产品介绍：锂离子电池是一种二次电池，依靠锂离子在正负极之间移动实现充放电，具有能量密度高、循环寿命长、自放电率低等优势。广泛应用于消费电子、电动汽车、储能系统等领域，是现代清洁能源体系的核心部件之一。

其正极材料常用钴酸锂、磷酸铁锂、三元材料等，负极多为石墨。通过先进电池管理系统（BMS）保障安全与性能。随着技术迭代，高镍体系、硅负极、固态电解质等方向持续突破，进一步提升能量密度与安全性。

锂离子电池助力全球电动化转型与可再生能源并网，是实现碳中和目标的关键技术。未来将向更高比能量、更快充电、更宽温域及绿色回收体系发展，推动智慧能源生态建设。

产品介绍：钠离子电池工作原理类似锂离子电池，但使用钠盐代替锂盐，资源丰富且成本低廉，具备良好的低温性能和倍率特性。适用于储能电站、低速电动车、启停电源等场景，是对锂电体系的重要补充。

正极材料主要有层状氧化物、普鲁士蓝类、聚阴离子化合物，负极常用硬碳。近年来国内企业率先推动钠电池产业化，能量密度已接近磷酸铁锂水平，循环寿命持续提升，展现出巨大的经济性与资源安全性优势。

钠离子电池可有效缓解锂资源紧张问题，契合大规模储能及两轮车市场需求。未来将着力提升能量密度与循环稳定性，构建钠电全生态产业链，助力能源互联网建设。

产品介绍：锌离子电池以金属锌为负极，水基或有机电解液体系，具备高安全性、低成本、环保无毒及高体积能量密度特点。适用于分布式储能、柔性电子、备用电源等场景，是水系电池领域的研究热点。

正极材料常采用锰基、钒基或普鲁士蓝类似物，锌负极资源丰富且理论容量高。水系电解液避免有机溶剂易燃风险，极大提升安全等级，同时制造工艺简单，有望在大规模储能市场实现差异化竞争。

锌离子电池克服了枝晶与副反应等挑战，技术进步显著。未来将聚焦长循环寿命、宽电压窗口及低温性能优化，推动锌电池在户用储能和智能电网中的商业化进程。

产品介绍：液流电池是一种大规模储能电池，活性物质储存在外部电解液罐中，通过泵循环至电堆进行充放电。具有安全性高、循环寿命极长、容量与功率解耦设计等特点，适用于电网调峰、可再生能源平滑输出及工业储能。

全钒液流电池技术最为成熟，此外有铁铬、锌溴等体系。系统设计灵活，可扩展至百兆瓦级，电解液无燃爆风险，20年以上长寿命且可完全回收。近年来国内液流电池项目加速落地，度电成本持续下降。

液流电池助力高比例可再生能源电网稳定性，是新型电力系统的重要保障。未来技术聚焦提高能量密度与运行效率，降低系统初投资，推动商业化与规模化深度融合。

产品介绍：固态电池采用固态电解质替代传统液态电解液，具备高安全性、高能量密度及宽工作温区，可兼容金属锂负极，被视为下一代动力电池核心技术。有望彻底解决热失控风险，同时大幅提升续航里程。

主要电解质体系包括氧化物、硫化物和聚合物。目前多家企业已实现半固态电池量产，全固态电池处于工程化冲刺阶段。固态电池技术将颠覆现有锂电格局，为航空电动化、高端电动汽车提供革命性方案。

未来固态电池将聚焦界面阻抗降低、电解质批量制备及生产工艺革新。随着产业链成熟，成本有望快速下降，预计2030年前实现大规模装车应用。

产品介绍：磷酸铁锂电池正极采用磷酸铁锂材料，具有极高的安全性和超长循环寿命，成本相对低廉，且无重金属污染。广泛应用于电动客车、储能电站、船舶及家庭储能系统，是目前最成熟的锂电技术之一。

其橄榄石结构热稳定性优异，针刺、过充不起火，循环寿命可达8000次以上。能量密度虽稍低于三元电池，但通过结构创新如刀片电池、CTP技术显著提升体积利用率，不断拓展乘用车市场。

磷酸铁锂主导了储能市场及经济型电动车，未来将结合高压实、快充技术及回收再生体系，持续巩固其绿色能源主力军地位。

产品介绍：圆柱电池采用卷绕工艺封装于圆柱形钢壳或铝壳内，型号如18650、21700、4680等，具有标准化程度高、一致性好、机械强度大及散热路径明确等优势，广泛用于消费电子、电动工具及电动汽车。

其自动化产线成熟，良率极高，单体失效易于隔离。大圆柱电池配合全极耳技术极大提升功率性能，4680电池成为特斯拉等车企主力技术路线，未来将向更大直径、高镍+硅负极发展。

圆柱电池凭借高安全冗余与成本优势，在高端电动车及储能领域持续渗透。随着材料体系革新，能量密度有望突破350Wh/kg。

产品介绍：刀片电池是比亚迪独创的长电芯结构电池，将电芯设计成扁平刀片状，直接集成于电池包，空间利用率提升50%以上，兼具磷酸铁锂本质安全和高体积能量密度。

通过结构创新，刀片电池通过严苛针刺测试，不冒烟不起火。该技术引领了电芯到电池包（CTP）革命，大幅降低成本并提升整车续航，已广泛应用于比亚迪全系纯电车型及外部供应。

刀片电池重新定义了磷酸铁锂技术边界，推动行业回归安全与技术务实。未来将继续优化电芯叠片工艺与能量密度，向超长寿命及全温域适应进化。

产品介绍：三元锂电池正极使用镍钴锰酸锂或镍钴铝酸锂，具有能量密度高、低温性能优异及倍率放电强等特性，是高端乘用车、电动工具主流选择。高镍体系持续提升续航里程。

结合先进热管理及安全设计，三元电池循环及快充性能不断突破，量产能量密度已达300Wh/kg。部分企业开发无钴或少钴化三元体系以降低成本并减少供应链风险。

未来三元技术向单晶化、高电压化演进，同时兼顾全生命周期安全与回收。是长续航电动汽车不可替代的动力核心。

产品介绍：钴酸锂电池是最早商用化的锂离子电池，工作电压高、压实密度大、体积能量密度出众，主导消费电子领域如手机、笔记本电脑。缺点为钴资源稀缺，成本较高且循环寿命相对一般。

通过掺杂包覆改性及高压电解液匹配，目前钴酸锂电池充电截止电压提升至4.45V以上，满足智能设备高续航需求。未来逐步向4.48V/4.5V超高压体系演进，同时降低钴含量。

钴酸锂电池仍是高端消费类电子的首选，将结合固态电解质等前沿技术提升安全性，保持核心市场地位。

产品介绍：钛酸锂电池负极采用钛酸锂材料，具有超长循环寿命（可达20000次以上）、优异倍率性能及极高安全性，可在-40℃低温下正常充放电。适用于公交快充、轨道交通、储能调频等场景。

其尖晶石结构零应变特性避免循环过程体积变化，大幅提升电池耐久性。虽然能量密度相对较低，但安全性和功率密度优势突出，在特种车辆及高安全要求领域不可替代。

钛酸锂电池完美匹配快充需求，充电倍率可达10C以上。未来结合材料改性及系统集成优化，将进一步降低每千瓦时全生命周期成本，拓宽市场应用边界。

产品介绍：锂聚合物电池采用固态或凝胶态聚合物电解质替代液态电解液，具有可塑性强、形状灵活、轻薄安全等特点，能量密度较高且不易漏液。广泛应用于智能手机、可穿戴设备、无人机及平板电脑。

由于外壳可选用铝塑膜柔性封装，能够根据设备空间定制异形电池，同时减轻重量。聚合物电解质改善了电池过充安全性和循环稳定性，成为消费电子领域的绝对主流方案。

锂聚合物电池继续向更高电压、更薄尺寸和快充方向升级。随着智能终端需求增长，高能量密度柔性电池将成为下一代便携设备的重要动力源。

产品介绍：镍氢电池是一种碱性二次电池，正极使用氢氧化镍，负极为储氢合金，具有高安全性、环保无毒、记忆效应弱及宽温度适应范围等优点。广泛应用于混合动力汽车、电动工具及消费电子。

相比锂离子电池，镍氢电池耐过充过放能力更强，回收技术成熟，丰田普锐斯等混动车型长期采用。其能量密度适中的同时功率性能稳定，在特种设备领域仍保有稳固市场。

镍氢电池正朝着高功率、宽温域及低成本方向持续优化。在未来镍氢-锂电池混储系统及极寒地区储能中仍具备独特竞争力。

产品介绍：铅酸电池是最古老的可充电电池，正极为二氧化铅，负极为海绵状铅，电解液为稀硫酸，具有可靠性高、成本低廉、大电流放电强及99%可回收率等优势。广泛应用于汽车启动、备用电源、通信基站及低速电动车。

尽管能量密度较低，但成熟的技术和极低成本使其在起动、储能领域难以被完全替代。阀控式密封铅酸（VRLA）及胶体电池进一步提升了免维护性能与循环寿命。

铅酸电池技术仍持续演进，如碳铅电池、双极性结构等创新提升了快充和部分荷电寿命。未来将与锂电池互补共存，在存量市场及循环经济中继续扮演重要角色。

产品介绍：电化学储能系统是通过电池进行能量存储与释放的系统，核心由电池簇、电池管理系统（BMS）、储能变流器（PCS）、能量管理系统（EMS）及消防、温控等辅助系统组成。具有响应速度快、能量密度高、部署灵活等优势，是目前应用最广泛的储能技术路线。

电池类型涵盖磷酸铁锂、钠离子、液流电池等，系统容量范围从kWh级到百MWh级。采用模块化设计，支持集装箱式、户外柜式等多种部署方式。配备四级安全防护（电芯级、模组级、簇级、系统级），具备故障隔离与主动消防功能。

适用于电源侧调频调峰、电网侧支撑、工商业峰谷套利、用户侧应急备电等场景，是构建新型电力系统的核心装备。

产品介绍：机械储能是通过物理机械方式储存能量的技术，主要包括抽水蓄能、压缩空气储能和飞轮储能。抽水蓄能利用电力将水抽至上水库储存势能；压缩空气储能将空气压缩至地下盐穴或储气罐；飞轮储能通过高速旋转飞轮储存动能，响应速度毫秒级。

机械储能具有容量大、寿命长（30-50年）、安全环保等优势。抽水蓄能单站容量可达GW级，效率75-85%；先进压缩空气储能效率提升至65-70%；飞轮储能适合高频次充放电场景，循环寿命超百万次。

适用于电网级大规模储能、调峰调频、轨道交通能量回收及UPS不间断电源，是电力系统长时储能的重要技术路线。

产品介绍：电磁储能包括超级电容器储能和超导磁储能（SMES）。超级电容器通过双电层或赝电容机制存储电荷，具有功率密度极高（可达10-20kW/kg）、充放电速度毫秒级、循环寿命超50万次等特性；超导磁储能利用超导线圈储存电磁能，响应速度微秒级。

超级电容器工作电压2.5-3.0V/单体，模块化组合可达数百伏；能量密度5-10Wh/kg。超导磁储能效率高达95%以上，但需低温维持超导态。两者均适用于短时高功率场景。

广泛应用于电网电压支撑、风电/光伏功率平滑、轨道交通再生制动能量回收、UPS及脉冲功率电源领域，是高频次充放电场景的理想储能方案。

产品介绍：热储能是将热能存储于介质中供后续使用的技术，包括显热储能（熔盐、水、陶瓷）、潜热储能（相变材料PCM）和热化学储能。熔盐储能在光热发电中广泛应用，工作温度可达565℃，储能效率90%以上，单站容量可达GWh级。

相变材料储能利用固-液相变潜热，储热密度高（可达150-300kJ/kg），温度范围-20℃至800℃可调。热化学储能利用可逆化学反应，储能密度最高，但技术尚处示范阶段。

适用于太阳能光热电站、工业余热回收、建筑供暖/制冷、电力调峰等领域，是实现热能跨时间/跨空间转移的关键技术。

产品介绍：氢能储能是通过电解水制氢将电能转化为氢能存储，需要时通过燃料电池发电或直接燃烧利用，实现电能-氢能-电能的双向转换。系统包括电解槽（碱性/PEM/SOEC）、储氢装置（高压气态/液态/固态/有机液体）和燃料电池。储能时长可达数天至数月，容量规模从kW级到GW级。

电解槽制氢效率60-80%，燃料电池发电效率50-60%，整体电-电效率30-40%。氢能储能具有储能密度高（33.3kWh/kg）、零碳排放、跨季节存储等独特优势，是大规模长时储能的最佳解决方案之一。

适用于可再生能源弃电消纳、电网长时调峰、工业脱碳、氢能交通及分布式发电等领域，是实现碳中和目标的关键技术路径。

产品介绍：电网侧储能部署于输配电网关键节点，为电网提供调频、调峰、备用容量、电压支撑、黑启动等辅助服务。通常采用大容量电化学储能或抽水蓄能，单站功率10-100MW，容量50-500MWh。响应时间＜100ms，满足电网二次调频要求。

配备电网级EMS系统，接受电网调度指令自动运行。具备VSG（虚拟同步机）功能，主动支撑电网惯量和频率稳定。并网特性符合GB/T 36547、GB/T 36548等国标要求，具备高低电压穿越能力。

适用于省级电网调频调峰、区域电网潮流控制、变电站旁侧储能、新能源送出断面阻塞缓解等场景，是构建新型电力系统灵活性的关键支撑。

产品介绍：工商业储能系统面向工厂、商业综合体、园区等用户，通过峰谷套利、需量管理、动态增容等方式降低用电成本。采用模块化户外柜设计，单柜容量100-500kWh，可并联扩展至MWh级。系统集成磷酸铁锂电池、PCS、BMS、EMS及空调于一体，占地面积小，安装便捷。

具备削峰填谷、需量控制、备电、光伏消纳等多种运行模式，峰谷套利IRR可达12-18%。标配云端EMS平台，支持远程监控、策略优化和收益分析。消防系统满足UL9540A要求，防护等级IP54。

适用于工业园区、数据中心、充电站、商业综合体、医院等场景，是工商业用户降低电费、提升供电可靠性的理想方案。

产品介绍：用户储能系统（户用储能）面向家庭用户，与屋顶光伏配合实现自发自用、峰谷套利和应急备电。采用壁挂式或堆叠式设计，单机容量5-20kWh，模块化扩展。电池类型以磷酸铁锂为主，循环寿命6000次以上，深度可达90%以上。

系统集成混合逆变器，支持光伏、电池、电网、负载四端口智能管理。配备APP远程监控，用户可实时查看发电、用电、充电数据。具备离网备电功能，断电时可自动切换为孤岛模式供电。并离网切换时间＜20ms。

适用于家庭住宅、别墅、离网偏远地区等场景，帮助用户降低电费、提升用电自主性，是光储融合绿色家庭的核心组成。

产品介绍：真空行星搅拌机是锂电池浆料制备的核心设备，通过公转与自转相结合的独特搅拌方式，在真空环境下将正负极活性物质、导电剂、粘结剂和溶剂均匀混合成高粘度浆料。其行星式搅拌桨能够实现无死角混合，确保浆料一致性。

设备采用双行星动力系统，配备独立刮壁装置，有效解决浆料粘壁问题。真空脱泡功能可彻底消除浆料中的气泡，为后续涂布工序提供高品质浆料。搅拌罐体采用304/316L不锈钢材质，耐腐蚀且易于清洗。

该设备广泛应用于锂离子电池、钠离子电池及固态电池的浆料制备工序。智能控制系统可实现搅拌速度、时间、真空度等参数的精准调控，单批次处理量从5L到2000L可选，满足研发到量产的全阶段需求。

产品介绍：高速涂布机用于将搅拌均匀的电池浆料均匀涂覆在铜箔或铝箔集流体表面，是决定极片质量的关键设备。采用转移式或挤出式涂布头，配合高精度供料系统和闭环张力控制，实现微米级涂布厚度精度。

设备配备多段悬浮式烘干系统，通过精确控温使浆料溶剂均匀挥发，避免涂层开裂或龟裂。在线CCD检测系统实时监控涂布边缘和表面缺陷，确保产品一致性。涂布速度可达每分钟80-120米，幅宽可定制300-1600mm。

该设备适用于锂离子、钠离子、固态电池等各类电池极片生产。智能化系统支持配方存储、生产数据追溯及远程运维，是现代化电池极片制造车间的主力设备。

产品介绍：对辊压机（极片轧机）用于将涂布干燥后的极片进行压实定型，通过两个高硬度轧辊之间的压力将涂层压实到目标密度，提高极片附着力与导电性，降低电池内阻。轧辊采用高精度合金钢或陶瓷材质，表面硬度达HRC65以上。

设备配备液压加压系统和伺服调隙机构，轧制压力均匀可控，轧辊间隙精度可达±1μm。加热轧辊可选配，满足不同材料体系的轧制温度要求。在线测厚系统实时反馈并闭环调节轧制参数。

适用于锂离子、钠离子等各种电池极片的连续轧制生产，轧制宽度300-1200mm，速度可达每分钟100米。设备具有良好的刚性及稳定性，确保极片厚度一致性。

产品介绍：极片分切机用于将轧制后的宽幅极片按照电池规格要求分切成所需宽度的窄条。采用圆盘刀或剪切刀分切工艺，配备高精度伺服张力控制系统，确保分切边缘无毛刺、无波浪、无掉粉现象。

设备具备自动纠偏系统和在线CCD检测功能，实时监控分切质量并自动调整刀距。分切速度可达每分钟60-100米，毛刺控制小于15μm，满足高端电池制造对极片边缘质量的严苛要求。

该设备适用于正负极片的分切工序，可处理厚度50-300μm的极片。模块化刀组设计方便快速换型，支持多种宽度规格，是极片制造车间的关键设备之一。

产品介绍：连续烘干线用于极片分切后的深度干燥处理，去除极片内部残留水分，防止水分对电池性能造成影响。设备采用多温区独立控温设计，温度范围80-180℃，配合热风循环和红外辅助加热，确保极片均匀干燥。

传送带采用特氟龙网格或不锈钢网带，可实现连续式流水作业。烘干线长度可根据产能需求定制（10-40米），配备在线露点监测和除湿系统，确保烘干环境露点低于-40℃。

该设备适用于各类电池极片、隔膜及电极组件的干燥处理。PLC智能控制系统实现温度、速度、风量等参数的精准调控，生产效率高，能耗低，是电池制造前段工序的重要配套设备。

产品介绍：高速卷绕机用于将正极片、负极片和隔膜按照设计要求卷绕成圆柱形电芯，是圆柱电池装配工序的核心设备。设备配备多组独立放卷系统和高精度纠偏装置，确保极片与隔膜对齐度控制在±0.3mm以内。

卷绕速度可达每分钟300-500个电芯（以18650为例），采用伺服电机驱动卷针，张力实时闭环控制，避免极片拉伸变形。设备具备自动换卷、自动接带及在线CCD检测功能，有效减少材料损耗。

该设备兼容18650、21700、26650、32135、4680等多种圆柱规格，快速换型设计灵活满足不同订单需求。智能化管理系统实现生产数据全程追溯，是圆柱电池产线的效率引擎。

产品介绍：真空注液机用于将电解液定量注入卷绕后的电芯内部，采用真空-加压循环浸润工艺，确保电解液充分渗透到极片和隔膜的微孔结构中。注液精度可达±0.2g，注液速度每分钟60-120个电芯。

设备配备高精度计量泵和闭环称重反馈系统，实时监控注液量并自动补偿。多级真空系统使腔体内真空度达到-95kPa以上，配合静置浸润功能，显著提升电芯吸液效率与一致性。

适用于圆柱、方形、软包等各类电池的注液工序。全密闭操作环境配合除湿系统，露点控制低于-50℃，有效防止电解液吸潮变质，保障电池安全性能。

产品介绍：激光封口/滚槽机集滚槽与激光封口功能于一体，用于圆柱电池装配后段的壳体滚槽和密封焊接。滚槽工序在电池壳体外壁压出环形凹槽，用于固定盖板组件；激光封口通过高能量激光束将盖板与壳体熔接密封。

滚槽采用伺服驱动滚轮机构，滚槽深度和位置精度±0.05mm。激光封口配置光纤激光器，焊接速度可达每秒200mm，焊道美观、气密性高，满足氦检漏要求。配备同轴视觉定位系统，确保焊接轨迹精准。

适用于18650、21700、26650、4680等全系列圆柱电池。全自动上下料系统与前后工序无缝对接，单机产能可达每分钟120个电芯以上。

产品介绍：极柱焊接机用于将电池盖板组件中的极柱与集流盘或极耳进行激光焊接，确保电池内部电路导通可靠。设备采用脉冲或连续光纤激光器，焊接强度高、飞溅小，焊缝美观且电阻率低。

配备高精度视觉定位系统和同轴吹气保护装置，焊接位置精度±0.05mm。焊接过程实时监控熔深和熔宽，自动判定良品/不良品。支持正负极双工位同时焊接，单机产能每小时可达6000-8000个电芯。

适用于圆柱、方形、软包等多种电池结构的极柱/极耳焊接。设备兼容铜、铝、镍、钢等不同材质焊接，是电池装配中段的关键工序设备。

产品介绍：化成/分容柜是对注液后的电池进行首次充放电激活（化成）和容量分选的设备，是电池后段工序的核心。化成工序在电池负极表面形成稳定的SEI膜，分容工序则测定电池实际容量并分级。

设备采用模块化通道设计，每通道独立恒流恒压充放电，电流精度±0.05%，电压精度±0.02%。支持多种充放电工步编程，兼容0.1C至5C不同倍率工艺。能量回馈型电源节能30%以上。

适用于圆柱、方形、软包各类电池的化成与分容。智能软件系统自动记录容量、内阻、电压等数据，生成分选图谱，与自动分选机联动实现自动化分档。

产品介绍：OCV/内阻测试仪用于测量电池的开路电压（OCV）和交流内阻（ACIR），是电池筛选和品质管控的关键设备。通过高精度测量，剔除电压异常、内阻超标的不良品，确保出货电池的一致性。

设备采用四线制开尔文测试夹，消除接触电阻误差，电压测量精度±0.05%，内阻测量精度±0.5%±0.1mΩ。测试速度快，单个电芯测试时间0.5-1秒，支持与自动化产线联机使用。

适用于圆柱、方形、软包等各种形态电池的OCV/内阻测试。测试数据自动上传MES系统，内置多种判定标准（电压档位、内阻档位），实现智能分选。

产品介绍：氦检漏仪用于检测电池封口后的密封性能，通过向电池内部充入氦气，利用质谱分析检测氦气泄漏率，是确保电池气密性的关键检测设备。检漏精度可达1×10⁻¹⁰ Pa·m³/s。

设备采用全自动真空箱式检测系统，每个循环可同时检测多颗电池。配备氦气回收系统，氦气回收率达95%以上，大幅降低运营成本。测试过程全自动，结果自动判定并分选。

适用于圆柱、方形、软包电池的密封性检测。符合ISO 9001及汽车行业IATF 16949质量标准，是高端电池制造中不可或缺的安全检测设备。

产品介绍：自动分选机根据化成/分容及OCV/内阻测试数据，对电池按照容量、电压、内阻等参数进行自动化分选等级，是电池后段工序的末端设备。分选通道数可达10-20档，满足不同客户对电池等级的要求。

设备采用转盘式或直线式结构，配备多组独立下料机械手，分选速度每分钟200-400个电芯。系统接收测试数据后自动计算分档结果，精准投放到对应料盒。不良品自动剔除以避免混料。

适用于圆柱电池的自动化分选，兼容18650、21700、26650、4680等多种规格。设备与前后工序自动对接，实现化成分容段到PACK段的无人化流转。

产品介绍：电芯堆叠机用于将分选后的圆柱或方形电芯按照设计排列方式自动堆叠成电池模组。设备配备视觉定位系统和精密机械手，确保电芯间距和堆叠精度控制在±0.2mm以内，提高模组一致性。

支持多种排列矩阵（如4串、5串、10串等）定制，堆叠速度每分钟可达60-120个电芯。具备自动涂胶或贴胶功能，提高电芯间绝缘与固定强度。堆叠后自动压紧并传送至下一工序。

适用于圆柱电池PACK产线和储能模组生产线。设备兼容18650、21700、26650、32135、4680等多种规格，快速换型设计灵活满足不同订单需求。

产品介绍：极耳激光焊接机用于将电芯极耳与汇流排或连接片进行激光焊接，完成电池模组的串并联连接。设备采用多工位旋转工作台，配备高精度视觉定位系统，焊接精度±0.1mm，焊接速度每秒可达200mm以上。

支持铜、铝、镍、钢等多种金属材料的异种焊接，焊点强度高、熔深可控、飞溅极小。焊接过程实时监测熔宽和熔深，不良品自动报警分选，确保焊接可靠性和一致性。

适用于圆柱、方形、软包电池模组的极耳焊接。设备可集成于全自动PACK生产线，兼容多种模组规格，快速换型时间小于30分钟。

产品介绍：模组压紧设备用于对堆叠完成的电池模组进行加压整形，消除电芯间及极耳焊接应力，确保模组尺寸一致性和端板/侧板固定可靠性。设备采用伺服压装系统，压力范围1-50吨可调，位置精度±0.1mm。

配备多组独立压头和压力传感器，实时监控每个压点压力并闭环调节，避免过压损伤电芯。压紧后自动锁紧钢带或安装端板，保持模组内部预紧力一致性。

适用于圆柱、方形电池模组的压紧工序，兼容不同串并组合的模组规格。设备与前后工位自动对接，是电池模组PACK生产线上的关键工序设备。

产品介绍：绝缘检测设备用于检测电池模组或PACK组装后的绝缘性能和耐压性能，确保正负极与外壳之间以及高压回路与低压回路之间的绝缘电阻符合安全标准。是电池产品电气安全检测的最后一道关口。

设备具备绝缘电阻测试（500V/1000V DC）和介电强度测试（交流/直流耐压）功能，测试电压最高可达5kV，绝缘电阻测量范围1MΩ至100GΩ，精度±2%。自动判定测试结果并生成测试报告。

适用于动力电池模组、储能电池PACK的绝缘耐压测试。设备与自动化产线无缝对接，测试数据上传MES系统追溯，符合GB/T 38031及UL 2580等国际标准要求。

产品介绍：真空行星搅拌机是锂电池浆料制备的核心设备，通过公转与自转相结合的独特搅拌方式，在真空环境下将正负极活性物质、导电剂、粘结剂和溶剂均匀混合成高粘度浆料。其行星式搅拌桨能够实现无死角混合，确保浆料一致性。

设备采用双行星动力系统，配备独立刮壁装置，有效解决浆料粘壁问题。真空脱泡功能可彻底消除浆料中的气泡，为后续涂布工序提供高品质浆料。搅拌罐体采用304/316L不锈钢材质，耐腐蚀且易于清洗。

该设备广泛应用于锂离子电池、钠离子电池及固态电池的浆料制备工序。智能控制系统可实现搅拌速度、时间、真空度等参数的精准调控，单批次处理量从5L到2000L可选，满足研发到量产的全阶段需求。

产品介绍：高速涂布机用于将搅拌均匀的电池浆料均匀涂覆在铜箔或铝箔集流体表面，是决定极片质量的关键设备。采用转移式或挤出式涂布头，配合高精度供料系统和闭环张力控制，实现微米级涂布厚度精度。

设备配备多段悬浮式烘干系统，通过精确控温使浆料溶剂均匀挥发，避免涂层开裂或龟裂。在线CCD检测系统实时监控涂布边缘和表面缺陷，确保产品一致性。涂布速度可达每分钟80-120米，幅宽可定制300-1600mm。

该设备适用于锂离子、钠离子、固态电池等各类电池极片生产。智能化系统支持配方存储、生产数据追溯及远程运维，是现代化电池极片制造车间的主力设备。

产品介绍：对辊压机（极片轧机）用于将涂布干燥后的极片进行压实定型，通过两个高硬度轧辊之间的压力将涂层压实到目标密度，提高极片附着力与导电性，降低电池内阻。轧辊采用高精度合金钢或陶瓷材质，表面硬度达HRC65以上。

设备配备液压加压系统和伺服调隙机构，轧制压力均匀可控，轧辊间隙精度可达±1μm。加热轧辊可选配，满足不同材料体系的轧制温度要求。在线测厚系统实时反馈并闭环调节轧制参数。

适用于锂离子、钠离子等各种电池极片的连续轧制生产，轧制宽度300-1200mm，速度可达每分钟100米。设备具有良好的刚性及稳定性，确保极片厚度一致性。

产品介绍：极片分切机用于将轧制后的宽幅极片按照电池规格要求分切成所需宽度的窄条。采用圆盘刀或剪切刀分切工艺，配备高精度伺服张力控制系统，确保分切边缘无毛刺、无波浪、无掉粉现象。

设备具备自动纠偏系统和在线CCD检测功能，实时监控分切质量并自动调整刀距。分切速度可达每分钟60-100米，毛刺控制小于15μm，满足高端电池制造对极片边缘质量的严苛要求。

该设备适用于正负极片的分切工序，可处理厚度50-300μm的极片。模块化刀组设计方便快速换型，支持多种宽度规格，是极片制造车间的关键设备之一。

产品介绍：连续烘干线用于极片分切后的深度干燥处理，去除极片内部残留水分，防止水分对电池性能造成影响。设备采用多温区独立控温设计，温度范围80-180℃，配合热风循环和红外辅助加热，确保极片均匀干燥。

传送带采用特氟龙网格或不锈钢网带，可实现连续式流水作业。烘干线长度可根据产能需求定制（10-40米），配备在线露点监测和除湿系统，确保烘干环境露点低于-40℃。

该设备适用于各类电池极片、隔膜及电极组件的干燥处理。PLC智能控制系统实现温度、速度、风量等参数的精准调控，生产效率高，能耗低，是电池制造前段工序的重要配套设备。

产品介绍：方形卷绕机用于将正极片、负极片和隔膜按照方形电池设计要求卷绕成方形电芯。设备采用扁形卷针机构，配合高精度张力控制和纠偏系统，确保极片与隔膜对齐度控制在±0.3mm以内，卷绕后电芯四角平整无褶皱。

卷绕速度可达每分钟15-25个电芯（以长度200mm方壳为例），采用伺服电机驱动卷针，张力实时闭环控制。设备具备自动换卷、自动接带及在线CCD检测功能，有效减少材料损耗。支持卷绕后自动贴终止胶带。

适用于方形铝壳电池的卷绕工序，兼容多种电芯尺寸规格，快速换型设计灵活满足不同订单需求。智能化管理系统实现生产数据全程追溯。

产品介绍：切叠一体机将极片模切与叠片工序集成于一体，实现正负极片和隔膜的Z字形叠片，是方形叠片电池的核心设备。设备将连续极片卷料模切成型后，通过机械手抓取交替叠放，叠片对齐度≤±0.3mm，效率可达每分钟0.3-0.6秒/片。

配备多工位转盘或直线式叠片平台，CCD视觉检测系统实时监控每片位置并自动补偿。隔膜采用闭环张力控制，叠片后自动贴胶固定。整机具备粉尘控制和极片防粘功能，确保电芯洁净度。

适用于方形铝壳电池的叠片工艺，兼容不同尺寸电芯。与后段热压整形设备联机使用，是长寿命、高安全性方形电池制造的核心装备。

产品介绍：预焊机用于方形铝壳电池入壳前的顶盖与电芯极耳的预点焊固定，将极耳与盖板极柱进行初步定位焊接，防止极耳偏移，为后续主焊接提供准确对位。采用脉冲式或连续光纤激光器，焊点小且穿透力控制精准。

设备配备视觉定位系统和精密压紧机构，确保极耳与盖板焊接区域紧密贴合。焊接过程实时监控熔深，预焊后极耳位置偏差≤±0.2mm。支持正负极双工位同时焊接，单机产能每小时可达2000-3000个电芯。

适用于方形铝壳电池的极耳预焊工序，兼容多种电芯尺寸。焊接参数可存储调用，快速换型，是方形电池中段装配的关键设备。

产品介绍：主激光焊接机用于方形铝壳电池盖板与壳体的周边密封焊接，是实现电池气密性的关键设备。采用连续光纤激光器配合高速扫描振镜或飞行焊接头，焊接速度可达每秒200-300mm，焊缝熔深均匀、外观光亮、无飞溅。

设备配备同轴视觉定位系统和焊缝跟踪功能，焊接轨迹精度±0.05mm。焊接过程实时监测熔宽和熔深，不良品自动报警。配备惰性气体保护装置，防止焊道氧化，确保焊缝气密性达到氦检漏标准（≤1×10⁻⁶ Pa·m³/s）。

适用于各种方形铝壳电池的周边封口焊接，兼容不同尺寸规格。设备可集成于全自动装配线，单机产能每小时可达1000-1500个电芯。

产品介绍：全自动真空注液机用于将电解液精确注入方形铝壳电芯内部，采用真空-加压循环浸润工艺，确保电解液充分渗透到极片和隔膜的微孔结构中。注液精度可达±0.2g，注液速度每分钟20-40个电芯。

设备配备高精度计量泵和闭环称重反馈系统，实时监控注液量并自动补偿。多级真空系统使腔体内真空度达到-95kPa以上，配合静置浸润功能（最长可设48小时），显著提升电芯吸液效率与一致性。

适用于方形铝壳电池的注液工序。全密闭操作环境配合除湿系统，露点控制低于-50℃，有效防止电解液吸潮变质，保障电池安全性能。

产品介绍：入壳/滚边/整形设备用于方形铝壳电池的裸电芯入壳、壳体滚边预封及尺寸整形三道工序集成。首先将卷绕或叠片后的电芯精准插入铝壳内，然后通过滚边机构将壳体口部滚压预封，最后通过四边加压整形确保电芯入壳后尺寸符合标准。

入壳采用伺服压装系统，压力实时监控防止损伤极片。滚边采用精密滚轮模具，滚边宽度和角度可调，预密封效果一致。整形工位采用四面独立加压，压力0.5-5吨可调，位置精度±0.1mm。

适用于各种方形铝壳电池的入壳装配工序，兼容多种尺寸规格，换型时间小于30分钟，是方形电池中段装配的核心集成设备。

产品介绍：大电流化成分容柜是对注液后的方形铝壳电池进行首次充放电激活（化成）和容量分选的设备。化成工序在电池负极表面形成稳定的SEI膜，分容工序则测定电池实际容量。支持大电流充放电，单通道电流最高可达200A，电压范围0-5V。

设备采用模块化通道设计，每通道独立恒流恒压充放电，电流精度±0.05%，电压精度±0.02%。支持多种充放电工步编程，兼容0.1C至3C不同倍率工艺。能量回馈型电源节能30%以上，配备高效散热系统。

适用于方形铝壳电池的化成与分容。智能软件系统自动记录容量、内阻、电压等数据，生成分选图谱，与自动分选机联动实现自动化分档。

产品介绍：全尺寸外观检测机用于对方形铝壳电池的外观尺寸和表面缺陷进行自动化光学检测（AOI）。采用高分辨率工业相机和3D激光轮廓仪，对电池六个面进行全方位扫描，检测项目包括壳体划痕、凹坑、腐蚀、激光焊道质量、二维码识别及六面尺寸（精度±0.02mm）。

设备配备多角度光源系统和深度学习算法，能够精准识别微米级表面缺陷，检测速度每分钟60-120个电芯。不良品自动分选剔除，检测数据实时上传MES系统追溯。

适用于方形铝壳电池的外观终检工序，符合汽车行业质量管控标准，是确保电池外观一致性和良品率的关键检测设备。

产品介绍：高压绝缘测试仪用于检测方形铝壳电池正负极与外壳之间的绝缘性能以及正负极之间的绝缘电阻，确保电池电气安全符合标准。具备绝缘电阻测试（500V/1000V/2500V DC）和介电强度测试功能，测试电压最高可达5kV。

绝缘电阻测量范围1MΩ至100GΩ，精度±2%。测试过程全自动，配备防高压触电保护装置。测试结果自动判定良品/不良品，数据上传MES系统追溯。

适用于动力电池、储能电池的绝缘耐压测试，符合GB/T 38031、UL 2580等国际标准，是电池安全检测的必备设备。

产品介绍：模组装配线是全自动电池模组生产线，集电芯上料、堆叠、涂胶、加压固化、极耳焊接、汇流排装配、绝缘测试、气密检测于一体。采用模块化设计，可根据客户需求灵活配置工站，线体节拍可达每分钟2-8个模组。

配备高精度机器人和视觉定位系统，电芯堆叠精度±0.2mm。线体配备MES系统接口，实现全流程数据追溯。输送系统采用倍速链或AGV对接，兼容多种模组规格。

适用于方形铝壳电池模组的自动化装配，是动力电池PACK车间的核心生产线。换型时间短，良品率高，满足大规模量产需求。

产品介绍：汇流排激光焊用于将电池模组中电芯极柱与汇流排（Busbar）进行激光焊接，实现电芯的串并联连接。设备采用摇摆焊接头或复合焊接技术，焊接速度快、飞溅极小，焊缝强度高、电阻率低。

配备3D视觉定位系统，自动识别极柱位置并补偿公差，焊接定位精度±0.1mm。焊接过程实时监测熔池状态，确保熔深一致。支持铜、铝汇流排的异种金属焊接。

适用于方形、圆柱电池模组及储能PACK的汇流排焊接。设备可集成于模组装配线，单工位焊接节拍可达每点0.8-1.5秒，满足高效率生产需求。

产品介绍：涂胶机用于电池模组装配过程中电芯间或电芯与端板之间的结构胶/导热胶涂布，提高模组结构强度和散热性能。采用双组份计量混合系统，胶量精度±2%，出胶速度可控。

设备配备三轴或六轴机器人自动寻迹涂胶，轨迹精度±0.2mm。胶阀具备自动清洗和防固化功能，换胶便捷。涂胶后可选配胶高检测和视觉检测，确保涂胶质量。

适用于方形、圆柱电池模组的涂胶工序。兼容单组份和双组份导热胶、结构胶，是模组PACK线不可或缺的工艺设备。

产品介绍：导热垫贴合机用于将导热硅胶垫自动贴附于电池模组底面或电芯间隙，提高电池包散热效率。设备配备自动供料飞达、视觉定位系统和精密贴合机械手，贴合位置精度±0.3mm，贴合速度每分钟15-25片。

支持卷料或片料导热垫的自动剥离和贴附，贴合压力可调，避免损伤导热垫。具备贴附后压合及检测功能，确保无气泡、无偏移。

适用于方形电池模组及储能PACK的导热垫自动化贴合，是电池热管理系统的关键装配设备。

产品介绍：模组气密检测设备用于检测电池模组或PACK的密封性能，通过差压法或直压法向被测腔体充入压缩空气，测量压力衰减量判断泄漏率。检测精度可达±0.1Pa，泄漏率检测下限0.1sccm。

设备配备多组独立测试通道，可同时对多个模组进行检测。测试参数可编程存储，自动判定合格/不合格，测试数据实时上传MES系统。

适用于动力电池模组、储能PACK及液冷板的气密性检测，符合IP67/IP68防水等级测试标准，是电池安全性的重要保障设备。

产品介绍：真空行星搅拌机是锂电池浆料制备的核心设备，通过公转与自转相结合的独特搅拌方式，在真空环境下将正负极活性物质、导电剂、粘结剂和溶剂均匀混合成高粘度浆料。其行星式搅拌桨能够实现无死角混合，确保浆料一致性。

设备采用双行星动力系统，配备独立刮壁装置，有效解决浆料粘壁问题。真空脱泡功能可彻底消除浆料中的气泡，为后续涂布工序提供高品质浆料。搅拌罐体采用304/316L不锈钢材质，耐腐蚀且易于清洗。

该设备广泛应用于锂离子电池、钠离子电池及固态电池的浆料制备工序。智能控制系统可实现搅拌速度、时间、真空度等参数的精准调控，单批次处理量从5L到2000L可选，满足研发到量产的全阶段需求。

产品介绍：高速涂布机用于将搅拌均匀的电池浆料均匀涂覆在铜箔或铝箔集流体表面，是决定极片质量的关键设备。采用转移式或挤出式涂布头，配合高精度供料系统和闭环张力控制，实现微米级涂布厚度精度。

设备配备多段悬浮式烘干系统，通过精确控温使浆料溶剂均匀挥发，避免涂层开裂或龟裂。在线CCD检测系统实时监控涂布边缘和表面缺陷，确保产品一致性。涂布速度可达每分钟80-120米，幅宽可定制300-1600mm。

该设备适用于锂离子、钠离子、固态电池等各类电池极片生产。智能化系统支持配方存储、生产数据追溯及远程运维，是现代化电池极片制造车间的主力设备。

产品介绍：对辊压机（极片轧机）用于将涂布干燥后的极片进行压实定型，通过两个高硬度轧辊之间的压力将涂层压实到目标密度，提高极片附着力与导电性，降低电池内阻。轧辊采用高精度合金钢或陶瓷材质，表面硬度达HRC65以上。

设备配备液压加压系统和伺服调隙机构，轧制压力均匀可控，轧辊间隙精度可达±1μm。加热轧辊可选配，满足不同材料体系的轧制温度要求。在线测厚系统实时反馈并闭环调节轧制参数。

适用于锂离子、钠离子等各种电池极片的连续轧制生产，轧制宽度300-1200mm，速度可达每分钟100米。设备具有良好的刚性及稳定性，确保极片厚度一致性。

产品介绍：极片分切机用于将轧制后的宽幅极片按照电池规格要求分切成所需宽度的窄条。采用圆盘刀或剪切刀分切工艺，配备高精度伺服张力控制系统，确保分切边缘无毛刺、无波浪、无掉粉现象。

设备具备自动纠偏系统和在线CCD检测功能，实时监控分切质量并自动调整刀距。分切速度可达每分钟60-100米，毛刺控制小于15μm，满足高端电池制造对极片边缘质量的严苛要求。

该设备适用于正负极片的分切工序，可处理厚度50-300μm的极片。模块化刀组设计方便快速换型，支持多种宽度规格，是极片制造车间的关键设备之一。

产品介绍：连续烘干线用于极片分切后的深度干燥处理，去除极片内部残留水分，防止水分对电池性能造成影响。设备采用多温区独立控温设计，温度范围80-180℃，配合热风循环和红外辅助加热，确保极片均匀干燥。

传送带采用特氟龙网格或不锈钢网带，可实现连续式流水作业。烘干线长度可根据产能需求定制（10-40米），配备在线露点监测和除湿系统，确保烘干环境露点低于-40℃。

该设备适用于各类电池极片、隔膜及电极组件的干燥处理。PLC智能控制系统实现温度、速度、风量等参数的精准调控，生产效率高，能耗低，是电池制造前段工序的重要配套设备。

产品介绍：高速叠片机用于将正负极片与隔膜按照Z字形交替叠放形成软包或刀片电池电芯。设备采用双工位或多工位转盘式叠片平台，叠片速度可达每分钟0.3-0.5秒/片，对齐度≤±0.3mm，叠片后自动贴胶固定。

配备CCD视觉检测系统实时监控每片位置并自动补偿，隔膜采用闭环张力控制，避免褶皱。整机具备极片防粘、除尘及离子风除静电功能，确保电芯洁净度。支持热复合叠片工艺，提升效率与界面结合力。

适用于软包电池和刀片电池的叠片工艺，兼容不同尺寸电芯，快速换型时间小于30分钟，是长寿命、高安全性叠片电池的核心装备。

产品介绍：铝塑膜成型机用于将铝塑复合膜通过冲压成型工艺制成软包电池所需的凹坑壳体。采用精密模具和伺服冲压系统，成型深度精度±0.05mm，成型速度每分钟15-30片。支持单坑、双坑及特殊形状定制。

设备配备自动放卷、冲壳定位CCD系统、废料自动收卷及静电消除装置。成型后的铝塑膜经过在线针孔检测和厚度测量，确保无破裂、无针孔。模具快速更换设计，适配不同尺寸软包电池规格。

适用于消费电子、动力及储能软包电池的铝塑膜成型工序，是软包电池前段装配的关键设备。

产品介绍：顶封/侧封热压机用于软包电池封装工序，通过加热脉冲或恒温热压头将铝塑膜与极耳胶及铝塑膜之间热熔密封。设备配备高精度温控系统，温度控制精度±2℃，压力精度±0.5kgf/cm²，确保密封强度和气密性。

采用双工位或四工位转盘结构，生产效率高。封装前CCD定位极耳位置，封装后实时检测封印厚度和封印宽度，不良品自动剔除。支持顶封、侧封、一封、二封等多种封装工艺。

适用于软包电池的封装工序，兼容不同尺寸电池，是软包电池中段装配的关键设备。

产品介绍：真空注液机用于将电解液精确注入软包电池封装后的电芯内部，采用真空-加压循环浸润工艺，确保电解液充分渗透到极片和隔膜的微孔结构中。注液精度可达±0.2g，注液速度每分钟20-40个电芯。

设备配备高精度计量泵和闭环称重反馈系统，实时监控注液量并自动补偿。多级真空系统使腔体内真空度达到-95kPa以上，配合静置浸润功能，显著提升电芯吸液效率与一致性。配备电解液防结晶和温度控制系统。

适用于软包电池的注液工序。全密闭操作环境配合除湿系统，露点控制低于-50℃，有效防止电解液吸潮变质，保障电池安全性能。

产品介绍：静置老化箱用于注液后软包电池的高温静置老化处理，促进电解液充分浸润极片和隔膜，同时使SEI膜初步形成。设备采用精密温控系统，温度范围30-85℃，控温精度±1℃，温度均匀性±2℃。

配备多层托盘式或夹具式承载结构，单箱可容纳数百至数千个电芯。具备氮气保护功能，防止高温下电解液氧化。老化时间可编程设置，自动计时报警，支持与MES系统联网数据追溯。

适用于软包电池注液后的静置老化工序，是保证电池一致性和化成效果的前置工艺设备。

产品介绍：OCV/IR检测设备用于测量软包电池的开路电压（OCV）和交流内阻（ACIR），是电池筛选和品质管控的关键设备。通过高精度测量，剔除电压异常、内阻超标的不良品，确保出货电池的一致性。

设备采用四线制开尔文测试探针，消除接触电阻误差，电压测量精度±0.05%，内阻测量精度±0.5%±0.1mΩ。测试速度快，单个电芯测试时间0.5-1秒，支持与自动化产线联机使用。配备软包专用柔性探针，避免损伤极耳。

适用于软包电池的OCV/内阻测试。测试数据自动上传MES系统，内置多种判定标准，实现智能分选。

产品介绍：热封强度测试仪用于检测软包电池顶封、侧封封印的剥离强度，是评估封装质量的关键检测设备。采用万能拉力试验机原理，配备专用封印夹具，可精确测量封印剥离力和热封强度，测量范围0-500N，精度±0.5%。

设备具备恒速拉伸和恒力保持两种测试模式，测试速度可调1-500mm/min。配备高清视觉系统，可同步记录剥离过程中的封印断面形貌。测试数据自动生成报表，支持统计分析CPK。

适用于软包电池封装工序的质量抽检和工艺验证，是软包电池品质管控的重要检测仪器。

产品介绍：短路全检机用于检测软包电池内部是否存在微短路或绝缘不良，通过施加高压DC测试电压（50-500V可调）测量绝缘电阻，判断正负极间及正负极与铝塑膜之间是否存在短路。检测灵敏度可达1MΩ-1GΩ。

设备采用四线制开尔文连接，配备软包专用柔性探针和铝塑膜接触夹具，测试速度快（单电芯0.3-0.8秒）。具备高压击穿自动保护功能，防止损坏电芯。测试结果自动判定OK/NG，不良品自动报警分选。

适用于软包电池化成前的短路全检，是电池安全性的重要保障设备。

产品介绍：自动分选设备根据化成/分容及OCV/IR测试数据，对软包电池按照容量、电压、内阻等参数进行自动化分选等级，是电池后段工序的末端设备。分选通道数可达10-20档，满足不同客户对电池等级的要求。

设备采用转塔式或直线式结构，配备多组独立下料机械手和软包专用吸取夹具，分选速度每分钟150-300个电芯。系统接收测试数据后自动计算分档结果，精准投放到对应料盒。不良品自动剔除，避免混料。

适用于软包电池的自动化分选，兼容不同尺寸规格。设备与前后工序自动对接，实现化成分容段到PACK段的无人化流转。

产品介绍：软包电芯固定工装用于PACK装配过程中对软包电芯进行精确定位和夹紧，防止电芯在后续工序中移位。工装采用模块化设计，可根据模组电芯数量（2-24串）定制，定位精度±0.2mm，夹紧力可调（50-500N）。

配备柔性压紧机构，避免损伤软包电芯表面。工装材质采用防静电、耐腐蚀的铝合金或工程塑料，底部设有二维码识别位，便于MES系统追溯。可集成于自动化产线或用于半自动工位。

适用于软包电池模组装配工序的电芯固定，是保证模组尺寸一致性和后续焊接质量的关键工装。

产品介绍：线束压接机用于电池模组采集线束（电压、温度采样线）与连接器端子的自动压接装配。设备采用伺服压接系统，压接力精度±0.5%，压接高度精度±0.02mm，配备端子压力监控系统和CCD视觉检测，实时判定压接质量。

支持全自动送线、剥线、压接、穿壳一体化生产，兼容多种线径（0.13-6mm²）和端子类型。压接速度每小时可达2000-4000个端子。配备拉力测试模块，可在线抽检压接拉力。

适用于动力电池模组、储能PACK的线束加工，是模组装配线的重要配套设备。

产品介绍：模组捆扎设备用于电池模组装配完成后使用钢带、PET打包带或不锈钢扎带对模组进行捆扎固定，确保模组结构稳定。设备采用伺服送带和气动张紧系统，张紧力50-2000N可调，捆扎速度每分钟2-6个模组。

配备带扣铆接或熔接机构，接头牢固、防松。支持单道、双道及多道捆扎，捆扎位置可编程调节。具备捆扎张力实时监控和自动调整功能，防止过紧损伤电芯。

适用于方形、软包及圆柱电池模组的捆扎固定，是模组PACK生产线的重要辅助设备。

产品介绍：防震动测试设备用于模拟电池模组或PACK在运输和使用过程中受到的振动环境，检测电池系统的结构可靠性和电气连接稳定性。设备采用电动振动台系统，频率范围2-2000Hz，最大加速度5-50g，最大位移50mm。

支持正弦振动、随机振动、冲击、谐振搜索与驻留等多种测试模式。配备三轴振动传感器和数据采集系统，实时监测模组结构共振和电气连接阻抗变化。测试过程符合GB/T 38031、UN38.3、IEC 62660等标准。

适用于动力电池模组和储能PACK的可靠性验证，是电池产品出厂前的关键安全测试设备。

产品介绍：板卡贴片设备（SMT贴片机）用于BMS（电池管理系统）主控板、从控板及储能系统各类控制板卡的表面贴装生产。设备采用高速贴装头，贴装速度可达每小时40000-80000点，贴装精度±0.025mm，支持01005微型元件及大尺寸IC的精密贴装。

配备多组智能供料器（支持带装、盘装、管装），搭载高分辨率视觉定位系统和激光高度检测，自动识别元件方向与贴装位置。支持双轨并行生产，提高产能。可与印刷机、回流焊炉联机组成全自动SMT生产线。

适用于BMS板卡、PCS控制板、EMS通讯板等储能系统电子控制单元的贴片生产，是储能控制硬件制造的核心设备。

产品介绍：功能烧录设备用于BMS板卡、PCS控制板等储能控制单元的MCU、DSP、FPGA等芯片的程序烧录及固件写入。支持在线烧录和离线烧录两种模式，同时烧录通道可达8-64个，烧录速度行业领先，烧录成功率≥99.9%。

设备配备高精度烧录探针及自动对位系统，支持自动上下料、烧录后自检及序列号写入。内置校验算法和加密功能，防止程序泄露。烧录数据可追溯，与MES系统无缝对接。

适用于储能BMS主控板、从控板、PCS控制板、EMS通讯板的功能烧录工序，是储能控制产品制造的关键设备。

产品介绍：通讯检测设备用于BMS板卡、EMS模块等储能控制单元的CAN、RS485、RS232、以太网、蓝牙、4G/5G等通讯接口的功能测试和协议一致性验证。设备内置多种通讯协议库（Modbus、IEC 61850、DNP3等），可模拟上位机或从设备进行双向通讯测试。

采用自动化测试治具，一次性完成所有通讯接口检测，测试时间≤30秒/板。支持多通道并行测试，自动生成测试报告并上传MES系统。误判率≤0.1%，通讯误码率检测精度达1×10⁻⁹。

适用于BMS、EMS、PCS控制板等储能通讯控制单元的出厂检测，是保证储能系统通讯可靠性的关键设备。

产品介绍：功率模块装配设备用于PCS储能变流器中IGBT、MOSFET、SiC功率模块的自动化装配线，包含散热器涂覆导热硅脂、功率模块贴装、螺丝锁付、母线电容焊接、铜排连接等工序。装配精度±0.05mm，扭矩精度±3%。

配备自动螺丝供料锁付系统、视觉引导机械臂和在线压力监控系统，确保功率模块与散热器的贴合压力均匀。支持多种功率模块规格快速换型，装配节拍每模块20-40秒。

适用于PCS功率单元的全自动装配，是储能变流器制造的核心装备。

产品介绍：整机老化设备用于PCS储能变流器整机的高温带载老化测试，通过模拟长时间满负荷运行，剔除早期失效产品。老化室温度范围40-60℃可控，单工位功率覆盖10kW-1MW，支持多工位并行老化。

配备能量回馈型电子负载，可将PCS输出的电能回馈电网，节能率达85%以上。老化过程实时监控输入/输出电压、电流、频率、效率、温升等参数，异常自动报警隔离。老化时间可编程设置（2-168小时）。

适用于工商业储能PCS、户用储能逆变器、集装箱储能PCS的整机老化测试，是保证产品可靠性的关键工序。

产品介绍：并网模拟测试设备（电网模拟源）用于PCS储能变流器的并网特性测试，模拟真实电网的电压、频率、谐波、暂态波动等工况，检测PCS的并网适应性、防孤岛保护、低电压/高电压穿越等性能。输出功率范围30kW-2MW，电压范围0-480V，频率范围45-65Hz。

支持光伏曲线模拟、负荷曲线模拟和储能充放电曲线测试，可编程输出任意波形。配备高精度功率分析仪，测试精度±0.05%。符合GB/T 34120、NB/T 32004等标准。

适用于工商业储能PCS、户用储能逆变器的并网认证测试和出厂检验，是PCS产线必备的测试设备。

产品介绍：钣金折弯设备用于储能柜体（集装箱式储能柜、户外柜、PCS机柜）的结构件折弯成型。采用数控电液伺服折弯机，折弯力80-500吨，最大折弯长度4-12米，折弯精度±0.1°/±0.2mm。配备6轴后挡料和激光角度检测系统，实现复杂工件的精密折弯。

支持多步折弯编程和自动换模，可存储上千种工件工艺参数。搭载安全防护光幕和随动托料装置，保障操作安全。设备可联网接入MES系统，实现生产数据追溯。

适用于储能机柜、电池簇支架、PCS机箱等结构件的折弯加工，是储能钣金车间的核心设备。

产品介绍：焊接设备用于储能柜体结构件、电池簇支架、PCS机箱的自动焊接加工。采用工业机器人+变位机+焊接电源集成方案，支持MIG/MAG、TIG、激光焊等多种工艺，焊接速度快、热影响小、变形可控。

配备焊缝跟踪系统和在线激光视觉检测，确保焊缝成型美观、熔深达标。支持碳钢、不锈钢、铝镁合金等多种材料的焊接。焊接节拍相比人工提升3-5倍，一次合格率≥98%。

适用于储能集装箱、户外柜、电池架等大型结构件的自动化焊接，是储能钣金加工车间的核心设备。

产品介绍：喷涂设备用于储能柜体、PCS机柜、电池架等结构件的静电粉末喷涂或水性漆喷涂，提供防腐、绝缘和外观装饰效果。采用自动化喷涂流水线，包含前处理（喷淋脱脂、磷化/硅烷化）、烘干、自动喷涂、固化等工序。

配备往复式自动喷枪或喷涂机器人，膜厚控制精度±5μm，喷涂均匀性≥90%。喷涂室采用大旋风回收系统，粉末回收率达98%以上，环保节能。固化炉温度范围120-220℃±5℃。

适用于储能系统各类柜体、支架的防腐绝缘喷涂，是储能钣金表面处理的关键设备。

产品介绍：绝缘处理设备用于储能柜体内部、高压线束、铜排连接处的绝缘涂层喷涂或绝缘胶带包覆处理，防止高压短路。设备采用自动化喷涂机器人或自动包胶机，绝缘涂层厚度可控（0.2-2mm），绝缘电阻≥100MΩ（1000V测试）。

配备静电喷涂系统或浸涂槽，可处理复杂形状工件。烘干炉温度80-150℃可调。自动包胶设备支持3-50mm宽度的绝缘胶带自动缠绕，张力可调、无气泡。

适用于储能电池簇、高压盒、PCS内部的高压绝缘处理，是储能电气安全的关键工序设备。

产品介绍：储能系统综合老化柜用于储能集装箱、户外储能柜、工商业储能系统的整机老化测试，模拟真实充放电工况进行长时间运行测试，剔除早期失效。功率范围50kW-2MW，电压范围200-1500V，支持多通道并行测试。

配备能量回馈型负载，老化电能回馈电网节能80%以上。实时监控电池簇电压/电流、BMS通讯、PCS效率、温升等参数，异常自动保护断电。老化时间可编程设置（24-1000小时），自动生成老化报告。

适用于集装箱式储能系统、工商业储能柜的出厂老化测试，是储能系统可靠性的最终保障设备。

产品介绍：高低温循环测试设备（环境试验箱）用于储能系统、电池簇、PCS整机的温度适应性测试，模拟极端高温、低温及温湿度交变环境，检测产品在不同气候条件下的性能稳定性。温度范围-40℃～+100℃（可扩展至-60℃～+150℃），湿度范围20%～98%RH，温变速率1-5℃/min。

箱体容积可定制，支持整机储能柜（最大20英尺集装箱）进入式测试。配备高精度温湿度传感器和PLC控制系统，支持程序化温湿曲线设定，符合GB/T 2423、IEC 60068等标准。

适用于储能系统整机、PCS、BMS的高低温可靠性验证，是储能产品环境适应性认证的关键设备。

产品介绍：消防管路装配设备用于储能集装箱和储能柜内消防管路的自动化下料、切割、倒角、弯管、螺纹加工及组装。设备集成数控弯管机和全自动切管机，管径范围6-80mm（铜管/不锈钢管），弯管精度±0.5°，切割长度精度±0.2mm。

配备视觉定位系统和自动送料机构，支持批量生产。管件组装工位配备气动卡压工具和测压系统，组装后自动进行气密性测试（测试压力1.5MPa，保压5分钟无泄漏）。

适用于储能集装箱和户外柜的消防管路（七氟丙烷、全氟己酮、气溶胶等）的自动化加工与装配，是储能消防安全制造的关键设备。

产品介绍：无尘净化系统用于电池制造车间（极片涂布、卷绕、叠片、注液等工序）的空气净化与环境控制，确保生产区域内达到万级、千级甚至百级洁净度标准。系统包含FFU风机过滤单元、高效/超高效过滤器、风淋室、传递窗、洁净工作台及温湿度控制模块，有效控制粉尘、毛絮及微生物污染。

采用模块化设计，可根据车间布局灵活配置。配备压差传感器和粒子计数器，实时监测洁净度并联动调节风机转速。系统能耗优化设计比传统方案节能25%以上，符合ISO 14644洁净室标准。

适用于锂电池、钠电池、固态电池等各类电池产线的环境净化，是保证电池安全性（降低自放电、微短路风险）的关键基础设施。

产品介绍：真空烘烤线用于电池注液前电芯及极片的深度真空干燥，彻底去除水分，防止水分对电解液和电池性能造成影响。设备采用隧道式连续真空干燥系统，真空度可达10⁻²~10⁻³ Pa，温度范围80-200℃±2℃，干燥后水分含量≤50ppm。

多腔室分段设计，可实现预热、恒温干燥、冷却连续作业。配备在线露点监测仪和水分检测仪，实时监控干燥效果。全自动上下料系统与前后工序无缝对接，产能可达每小时500-2000个电芯。

适用于软包、方形、圆柱电池注液前的极片、电芯干燥，是保证电池低水分含量的关键工序设备。

产品介绍：激光清洗机用于电池极耳焊接前、汇流排焊接前、涂布机辊轴、模具等表面的氧化物、油污、涂层等污染物的非接触式精密清洗。采用脉冲光纤激光器，功率50-500W，清洗速度可达10-100m²/小时，不损伤基材表面，无耗材、环保无污染。

配备自动扫描振镜和视觉定位系统，可实现指定区域精确清洗，清洗后表面粗糙度Ra≤0.8μm，清洁度达Sa3级。手持式或机器人集成式可选，操作灵活。

适用于极耳清洗、汇流排焊前处理、涂布机辊轴在线清洗及设备模具保养，是提升焊接质量和设备维护效率的先进工艺装备。

产品介绍：MES生产管理系统是电池制造工厂的数字化大脑，实现从原材料入库、浆料搅拌、涂布、辊压、分切、卷绕/叠片、装配、注液、化成、分容到PACK全流程的追溯、监控与调度。系统涵盖生产工单管理、设备联机数据采集（SCADA）、质量SPC分析、物料批次追溯、设备OEE分析、能源管理及智能排产（APS）模块。

支持与ERP、WMS、PLM系统无缝对接，构建完整的数字化工厂架构。系统采用工业互联网架构，支持云端部署或本地部署，数据分析引擎可实现质量异常预警与工艺参数智能优化。符合汽车行业IATF 16949追溯要求。

适用于锂电池、钠电池、储能系统等各类电池产线的生产管理，是电池企业实现智能制造、降本增效、质量合规的核心软件平台。